Automatische Schweißlinie für Kraftstofftanks aus Aluminiumlegierung

 

Diese Produktionslinie zum Schweißen von Aluminium-Kraftstofftanks ist ein automatisiertes integriertes System, das für die effiziente und präzise Herstellung hochwertiger Aluminium-Kraftstofftanks konzipiert ist. Die Linie folgt typischen Prozessen zur Herstellung von Kraftstofftanks und integriert Kernverfahren von der Blechumformung bis zum abschließenden Dichtungsschweißen, um eine überragende strukturelle Festigkeit, Dichtungsleistung und Konsistenz zu gewährleisten. Das gesamte Liniendesign gleicht die spezifischen Anforderungen des Aluminiumschweißens mit den Effizienzanforderungen der Großserienproduktion aus.

 

 

Die Ausrüstung wird hauptsächlich zum Walzen von quadratischen Zylindern, elliptischen Zylindern, dreieckigen Zylindern und kreisförmigen Zylindern aus Aluminiumlegierungen verwendet. Durch die Einstellung des Abstands zwischen der linken und rechten Walze können runde und quadratische Werkstücke mit unterschiedlichen Durchmessern gewalzt werden. Nach dem Einschieben des Blechs wird das Band automatisch nach links und rechts positioniert und in die entsprechende Position geschoben, um ein Verkanten des Blechs zu verhindern; Die obere Stützstange hat eine Nachführfunktion. An der geraden Naht hinter der Spulenplatte des Kraftstofftanks darf kein sichtbarer Lichtbogen vorhanden sein, der das Schweißen der geraden Naht behindert.

Der Verarbeitungsablauf der Ausrüstung

Zuführen → Schieben (automatisch) → Automatische Ausrichtung der Platte → Einführen der Platte in die Plattenwalzmaschine → Plattenrollen (automatisch): Die CNC-Vierwalzen-Plattenwalzmaschine rollt entsprechend dem vor-programmierten Werkstück → Entladen (manuell), um das gewalzte Werkstück zu entfernen.

 

 

Dieses Gerät wird zum Stumpfschweißen von Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium und anderen Metallfässern mit gerader Naht verwendet (WIG/CO2/MAG/MIG-Schweißen kann verwendet werden). Nachdem das Werkstück fest gegen den Edelstahl des Schweißhauptstrahls gedrückt wurde, treibt der Laufwagen den Schweißbrenner an, um eine gerade Nahtschweißung durchzuführen. Nach dem Schweißen an der vorgesehenen Position stoppt der Schweißvorgang, der Schweißbrenner fährt hoch und der Schweißwagen kehrt schnell zum Ausgangspunkt zurück. Der Schweißbrenner verfügt über einen Wechselstrom-Frequenzumwandlungsmotor, die Schweißgeschwindigkeit kann stufenlos eingestellt werden und die Schweißform ist wunderschön.

Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus dem Pressteil, dem Hauptträgerteil, dem Laufteil, dem Steuerungssystem, dem Schweißstromversorgungssystem usw. Das Bett ist eine vollständig aus Stahl geschweißte Struktur. Glühen Sie, um Stress abzubauen.

 

Der Verarbeitungsablauf der Ausrüstung

Vorschub (manuell, unterstützt durch den Hubrollentisch): Platzieren des Werkstücks auf dem Dorn → Der Dornzentrierungsmechanismus fährt durch den Zylinder (automatisch) → Die Dornhakenvorrichtung verriegelt den Positionierungsdorn (Automatisch) → Tastendruckfinger drückt die Hälfte des Werkstücks (Automatisch) → Der Dornzentrierungsmechanismus fährt durch den Zylinder zurück (Automatisch) → Tastendruckfinger drückt die andere Hälfte des Werkstücks (Automatisch) → Die Schweißpistole wird in die Position abgesenkt (Automatisch) → Schweißvorgang starten → Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird der Schweißbrenner in die Position angehoben (automatisch) → Taste zur Freigabe des Werkstücks gedrückt (automatisch) → Entladen (manuell): Geschweißtes Werkstück entnehmen.

 

 

Die Ausrüstung wird hauptsächlich zum Umfangsschweißen der Öleinfüll- und -ablassschrauben des Kraftstofftankrohrs aus Aluminiumlegierung und des Schraubensitzes des Ölrücklaufanschlusses verwendet. Das Werkstück wird robotergeschweißt (CO2/MAG/MIG-Schweißen). Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus Robotern, die Schweißstromquelle von Fronius besteht aus einer Basis, einer Säule, einer Positioniervorrichtung, einem pneumatischen System, einem elektrischen Steuerungssystem usw. Die Positionierung des Werkstückzylinders und der Teile des Kraftstoffeinfüllstutzens erfolgt durch eine spezielle Positionierungsmatrize, und dann treibt der Presszylinder den speziellen Pressstempel an, um die Kraftstoffeinfüllteile zu pressen. Während des Schweißens wird das Werkstück nicht bewegt und der Roboter führt den Schweißbrenner in einer kreisförmigen Drehung aus (beim Schweißen des Kraftstofffüllstoffs). Die Flugbahn wird durch die Roboterprogrammierung realisiert, so dass der Schweißbrenner eine Kopier- und Drehbewegung ausführt, um sie an die Tropfenflugbahn des Kraftstofffüllers anzupassen. Die Schweißpistole verfügt über eine Push-{7}}Pull-Schweißpistole, und der Schweißstrom wird vom Roboter und der Schweißstromquelle übermittelt, die in Echtzeit geändert werden kann. Der Roboterarbeitsplatz ist mit einem Pistolenreiniger und einem Drahtschneidemechanismus ausgestattet.

Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus Schweißroboter, Säule, Werkstückpositionierungsmechanismus und anderen Teilen. Das Bett ist eine vollständig aus Stahl geschweißte Struktur und wichtige Teile müssen geglüht und wärmebehandelt werden.

 

Der Geräteverarbeitungsprozess

Platzieren Sie den Aluminiumlegierungszylinder auf dem Positionierungsdorn, und das zu schweißende Loch muss durch die Positionierungssäule gehen (manuell) → Setzen Sie die Gewindeverbindung in die Positionierungssäule ein (manuell) → Drücken Sie die Taste, der Zylinder fährt die Verriegelungsvorrichtung an, um die Füllrohrverbindung zusammenzudrücken (automatisch) → drücken Sie die Taste, der Schweißroboter findet automatisch die Position zum Schweißen des Werkstücks (automatisch) → nach Erreichen der eingestellten Schweißüberlappung stoppt das Schweißen automatisch und der Roboter kehrt automatisch in die ursprüngliche Position zurück (automatisch) → entfernen Sie das Werkstück (manuell).

 

 

Diese Ausrüstung wird verwendet, um die innere Zwischenschicht des Zylinders einzupressen, nachdem das Werkstück aus einer Aluminiumlegierung für den Kraftstofftank gewalzt wurde. Der Arbeitsmodus nimmt die horizontale Form an. Die Membranpressung -verwendet ein hydraulisches System. Das Gerätesteuerungssystem basiert hauptsächlich auf einer SPS, die eine automatische Steuerung realisieren kann. Die gesamte Maschine zeichnet sich durch zuverlässige Qualität, hohe Präzision, schönes Aussehen und komfortable Bedienung aus.

Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus einem Bett und einem Pressteil. Das Bett ist eine vollständig aus Stahl geschweißte Struktur und wichtige Teile müssen wärmebehandelt werden. Da die Pressform auf der Linearführung befestigt ist und die Linearführung auf dem Bett installiert ist, wird das gesamte Bett nach dem Schweißen des Körpers vergütet, um Spannungen abzubauen und sicherzustellen, dass sich der Körper des Geräts während des Gebrauchs nicht verformt.

 

Der Verarbeitungsprozess der Ausrüstung

Zuführen (manuell) → Positionierung (manuelle Unterstützung) → Pressen (automatisch) → Entladen (manuell).

 

 

Diese Workstation übernimmt die Schweißmethode eines Einzelroboters und einer Einzelstation. Auf dem Maschinensockel ist ein Roboter befestigt, das Werkstück wird auf einer speziellen Hebeplattform montiert und die Plattform kann auf und ab bewegt werden. Nachdem das Werkstück auf der Hebeplattform fixiert ist, kann die Plattform um 180 Grad gedreht werden, was für das Verschweißen der beiden Trennwände praktisch ist. Das Roboterprogramm ist voreingestellt und jedes Programm entspricht dem Schweißwerkstück.

Der Arbeitsplatz umfasst hauptsächlich einen Lichtbogenschweißroboter, eine Schweißstromquelle, einen Lasertracker, eine feste Roboterbasis, Schweißwerkzeuge und Positionierungsvorrichtungen sowie Sicherheitsmaßnahmen.

Der Arbeitsplatz übernimmt die von unserem Unternehmen hergestellten Gestelle und Vorrichtungen, einschließlich des Hubbalkens. Für unterschiedliche Werkstücktypen, entsprechend unterschiedlicher Schweißteile. Das Roboterschweißprogramm führt das automatische Schweißen der Werkstücke an jedem Werkzeug durch. Der Roboterarbeitsplatz ist mit einem Pistolenreiniger und einem Drahtschneidemechanismus ausgestattet. Die Arbeitsplatzbereiche sind mit lokalen Trennwänden ausgestattet.

 

 

Diese Ausrüstung wird zum Schweißen des Zylinderkörpers und der Endabdeckung von Werkstücken aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium und anderen metallischen zylindrischen Körpern (und quadratischen, D-förmigen ovalen usw.) verwendet. Das Schweißen wird durch ein dreiachsiges numerisches Steuerungssystem gesteuert. Der Einstellteil des Schweißbrenners verfügt über einen Schrittmotor und eine Kugelumlaufspindel, die während des Schweißens manuell feinjustiert werden können. Reduzieren Sie die Arbeitsintensität des Bedieners und stellen Sie die Schweißqualität sicher.

Die Ausrüstung besteht hauptsächlich aus einem Bett, einem Spindelchassis, einem Hebechassis, einem Materialstützmechanismus, einem Positionierungsmechanismus, einem Schweißformmechanismus und einem Schweißbrenner-Feinabstimmungsmechanismus. Das Bett ist eine vollständig aus Stahl geschweißte Struktur und wichtige Teile müssen wärmebehandelt werden. Um die Konzentrizität des Chassis an beiden Enden sicherzustellen, muss das gesamte Chassis, auf dem das Chassis montiert ist, angelassen werden, um nach dem Schweißen Spannungen abzubauen und Verformungen zu verhindern. Auch die Schweißbrenner-Befestigungshalterung muss nach dem Schweißen vergütet werden, um Verformungen bei späterem Gebrauch zu verhindern und die Beweglichkeit des Schweißbrenners sicherzustellen. Die Spur weicht nicht ab.

 

Der Verarbeitungsprozess der Ausrüstung

Platzieren Sie das Werkstück auf der pneumatischen Halterung → schieben Sie die pneumatische Halterung in die Spannposition → die pneumatische Halterung hebt sich in Position → das Spindelgehäuse bewegt sich nach rechts → schieben Sie das Chassis, um es nach links zu bewegen → die linke und rechte Schweißpistole senken sich in die gleiche Position → die pneumatische Halterung senkt sich → der Kopf des Spindelgestells dreht sich, um das Werkstück in Drehung zu versetzen → starten Sie den Lichtbogen, um mit dem Schweißen zu beginnen → Schweißen Abschluss des Lichtbogenendes → linker und rechter Schweißbrenner steigen in die gleiche Position → pneumatische Halterung steigt in die gleiche Position → das Spindelgestell und die Abhebegestell fährt gleichzeitig wieder zurück → Werkstück entnehmen.

 

 

• Hoher Automatisierungsgrad und Kontinuität: Vom Walzen bis zum Endkappenschweißen werden wichtige Prozesse von Spezialmaschinen oder Robotern ausgeführt, wodurch menschliche Eingriffe reduziert und die Produktionszykluszeit sowie die Prozessstabilität verbessert werden.
• Hervorragende und stabile Schweißqualität: Schweißprozesse sind für die Eigenschaften von Aluminium optimiert, ein spezielles Maschinendesign gewährleistet die Konsistenz wichtiger Schweißparameter und Roboterschweißen verbessert die Präzision und Zuverlässigkeit komplexer Schweißnähte, was zu einer insgesamt hohen Schweißqualität und guten Wiederholbarkeit führt.
• Hohe Prozessintegrität: Die Produktionslinie deckt den gesamten Satz von Kernprozessen ab, einschließlich der Formung des Kraftstofftankkörpers, des Schweißens von Zubehörteilen, der Montage und des Schweißens der Innenstruktur sowie der Endverpackung, und verfügt über umfassende Fertigungskapazitäten für das Schweißen von Kraftstofftanks.
• Erhebliche Produktionseffizienz: Automatisierte Anlagen arbeiten kontinuierlich, wodurch Durchlaufzeiten und Wartezeiten zwischen Prozessen reduziert werden, was sie besonders für die Massenproduktion geeignet macht und die Kapazität effektiv erhöht.

 

 

Automatische Schweißlinie für Kraftstofftanks aus Aluminiumlegierung

 

 

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