Automatische MIG/MAG-Rohrflanschnaht- oder Auftragsschweißmaschine

 

 

Die Doppelbrenner-Flansch-Rundschweiß-/Auftragsschweißmaschine ist ein automatisches Schweißgerät, das speziell für das Schweißen von Umfangsschweißnähten zwischen runden Flanschen und Bauteilen wie Rohren und Zylindern oder für das Auftragen (z. B. Auftragen von Edelstahl- oder Legierungsschichten) auf Flanschdichtflächen und -enden entwickelt wurde. Sein Hauptmerkmal ist die Verwendung von Doppelschweißköpfen (Doppelbrennern), die ein symmetrisches und synchrones Schweißen ermöglichen, was die Produktionseffizienz und Schweißqualität erheblich verbessert.

 

 

1.Mechanischer Körper und Positionierungssystem

• Kopf- und Reitstockpositionierer: Dies ist das Herzstück der Spezialmaschine. Der Spindelstock wird typischerweise von einem Servomotor angetrieben und ermöglicht so eine präzise Steuerung der Rotationsgeschwindigkeit (Schweißgeschwindigkeit) und Position des Werkstücks. Der Reitstock ist ein angetriebener Spannmechanismus, der eine stabile Werkstückspannung gewährleistet.

 

• Spannfutter und Vorrichtungen (kundenspezifisch): Speziell für das schnelle Spannen von Flansch--Werkstücken entwickelt, um sicherzustellen, dass ihr Drehzentrum mit der Drehachse des Positionierers übereinstimmt. Dies ist entscheidend für die Qualitätssicherung von Rundschweißnähten.

2.Dual-Schweißsystem

• Zwei unabhängige Schweißköpfe: Typischerweise ausgestattet mit hochpräzisen Querschlitten, kann jeder Kopf unabhängig nach oben/unten, links/rechts und vorwärts/rückwärts verstellt werden.
• Drahtvorschubmechanismus: Bei Verwendung von MIG/MAG ist jeder Kopf mit einem unabhängigen Drahtvorschub, einer Drahtspule und einem Drahtvorschubschlauch ausgestattet.

• Schweißbrenner oder Brenner: Der MIG/MAG-Schweißbrenner wird je nach Prozess ausgewählt.

• Koordinierte Steuerung mit zwei Systemen: Kann auf symmetrisches Synchronschweißen (gleichzeitiges Schweißen an beiden Enden des Durchmessers, perfekter Spannungsausgleich) oder auf Stufenschweißen (z. B. ein Wurzeldurchgang, gefolgt von einem Kappendurchgang) eingestellt werden.

 

3. Schweißstromversorgungssystem

Es ist mit zwei leistungsstarken digitalen Schweißstromversorgungen ausgestattet, eine für jeden der beiden Schweißbrenner. Die Netzteile können Parametereinstellungen koordinieren und die Lichtbogeninitiierung/-löschung über das Netzwerk synchronisieren.

 

4. Automatisiertes Kontrollsystem

• Kernsteuerung: Verwendet eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung)
• Mensch-Maschine-Schnittstelle: Ausgestattet mit einem Touchscreen (HMI) zum Einstellen von Schweißparametern (Strom, Spannung, Geschwindigkeit), Schweißprogramm, Anzahl der Durchgänge und Echtzeitüberwachung des Schweißstatus.
• Gestängesteuerung: Koordiniert die Drehung des Positionierers präzise mit der Bewegung des Schweißbrenners, der Lichtbogenauslösung, der Lichtbogenbeendigung, der Drahtzuführung und anderen Aktionen.

 

 

Mit dieser Ausrüstung können Flansche geschweißt und Auftragschweißungen durchgeführt werden. Am Beispiel Flansche:

 

• Flansch-Umfangsstumpfschweißen:

Werkstückspannung: Klemmen Sie ein Ende des Rohrs (horizontal platziert) auf dem Spindelstockfutter und sichern Sie das andere Ende mit einer Flanschunterlage oder einem Reitstockstift. Der Flansch ist normalerweise am Rohr vor-installiert oder an der Reitstockseite positioniert.

Schweißverfahren: Zwei Schweißbrenner werden symmetrisch auf beiden Seiten der Schweißnaht angeordnet. Das Werkstück dreht sich mit gleichmäßiger Geschwindigkeit und beide Brenner starten gleichzeitig das Lichtbogenschweißen, wodurch die gesamte umlaufende Schweißnaht in einem Durchgang fertiggestellt wird. Dies reduziert die Schweißverformung erheblich und verbessert die Effizienz.

• Auftragsschweißen:

Werkstückspannung: Spannen Sie das zu verschweißende Werkstück horizontal ein.

Schweißverfahren: Zwei Schweißbrenner werden radial entlang des Werkstücks angeordnet. Die Drehung des Werkstücks und die seitliche Bewegung der Schweißbrenner werden durch SPS-Programmierung miteinander verknüpft, um ein spiralförmiges Flächenschweißen zu erreichen, das die gesamte zu schweißende Ringfläche abdeckt. Die Anzahl der Schichten und die Breite sind programmierbar.

 

 

 

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