Automatische MAG-Roboter-Rohrflanschschweißmaschine

 

Roboter-Flansch-Rundnahtschweißmaschine

1.Zylinder-angetriebener Positionierungsmechanismus

 

Der Reitstock ist mit einem Drehpositionierungssystem ausgestattet, das einen Präzisionszylinder-angetriebenen Positionierungsmechanismus verwendet. Die Kernfunktion dieses Mechanismus besteht darin, einen schnellen Wechsel der Betriebsarten des Reitstocks zu ermöglichen: Wenn der Schweißprozess einen Stillstand des Werkstücks erfordert, gibt die Steuerung einen Befehl aus, um die Kolbenstange des Zylinders schnell nach oben zu bewegen. Die Kolbenstangenspitze ist in der Regel mit einem hoch{3}festen, verschleißfesten-Positionierstift oder Passfeder ausgestattet, der/die präzise in einen vor-entsprechenden Schlitz oder eine Passfedernut an den rotierenden Komponenten des Reitstocks eingesetzt wird und eine mechanisch starre Verriegelung bildet. Diese stiftartige Verriegelung eliminiert effektiv die Rotationsfreiheit und stellt sicher, dass der Reitstock und das Werkstück während des Schweißens absolut stationär bleiben. Dies stellt eine stabile Referenz für das Roboterschweißen dar und gewährleistet in hohem Maße die Koaxialität und Schweißqualität der Flanschumfangsschweißung. Wenn die Drehung wieder aufgenommen werden muss, zieht der Zylinder den Fixierstift zurück und der Reitstock kann dann vom Antriebsmotor frei gedreht werden. Das Spannfutter ist außerdem mit einem Zylinderantrieb und ähnlichen Funktionen ausgestattet. Im Gegensatz zu ersterem ist hier jedoch eine hydraulische Zylindervorrichtung verbaut. Sein Zweck besteht darin: Wenn der Stift an der Oberseite der Kolbenstange in den entsprechenden Schlitz im Spannfutter eingeführt wird, treibt der Hydraulikzylinder den Stift in Drehung und steuert so das Spannen und Lösen des Spannfutters. Die Vorrichtung kann je nach Kundenwunsch individuell angepasst werden.

 

2.Der bewegliche Reitstock

 

Der Reitstock ist auf einer Präzisionsführungsschiene am Maschinenkörper montiert und seine Hauptantriebskraft kommt von einem Hochleistungszylinder. Während des automatisierten Schweißzyklus arbeitet der Zylinder nach programmierten Anweisungen und treibt den gesamten Reitstock so an, dass er reibungslos entlang der Führungsschiene gleitet. Dabei werden die zu schweißenden Rohrverbindungsstücke und Flanschbaugruppen zuverlässig festgeklemmt und eine extrem hohe Positionierungssteifigkeit und Konzentrizität während des Schweißens gewährleistet. Nach Abschluss des Schweißvorgangs kehrt der Zylinder seine Richtung um, und der Reitstock wird sofort freigegeben und kehrt in seine ursprüngliche Position zurück, was ein schnelles Entfernen des Werkstücks und Einspannen des nächsten Werkstücks erleichtert.

 

3. Der Stützrahmen

 

Der Support ist speziell für zylindrische Werkstücke konzipiert. Sein Hauptkörper verfügt über eine stabile V--förmige Struktur, die Rohrverbindungen und Flansche zuverlässig stützt und positioniert. An der Oberseite des Gestells sind Rollen mit geringem Widerstand angebracht, die eine einfache Einstellung des Werkstücks in die optimale Position vor dem Schweißen ermöglichen. Darüber hinaus kann die Gesamthöhe des Gestells flexibel und präzise manuell durch Drehen eines Handrads angepasst werden, wodurch eine schnelle Anpassung an unterschiedlich große Werkstücke möglich ist und eine effektive Zusammenarbeit mit Roboterschweißvorgängen möglich ist.

 

4. Der Spindelkasten

 

Der Servomotor treibt die Spindel an und sorgt so für eine präzise Rotationssteuerung während des Schweißens, um die strengen Anforderungen des Schweißprozesses zu erfüllen. Das leitfähige Pad sorgt durch den Gleitkontakt für einen stabilen und zuverlässigen Weg für den Schweißstrom und ermöglicht gleichzeitig eine kontinuierliche Stromversorgung der Spindel während der Drehung, wodurch die Kontinuität und Stabilität des Schweißlichtbogens gewährleistet wird.

 

5.Industrielle Robotersysteme

 

Der Roboterkörper ist auf einer robusten Linearführungsschiene montiert und wird von Servomotoren präzise angetrieben und gesteuert. Die Servomotoren reagieren schnell und reibungslos auf Befehle und bewegen den Roboter so, dass er sich präzise entlang der Führungsschiene zum voreingestellten Schweißarbeitsplatz bewegt. Dieses Design erweitert den Arbeitsbereich des Roboters erheblich und ermöglicht eine kontinuierliche und präzise Positionierung mehrerer Flanschschweißstellen.

 

6. Die Brennerlöschstation

 

Wird hauptsächlich zur automatisierten Reinigung und Wartung von Schweißbrennern eingesetzt. Dieser Arbeitsplatz ist typischerweise in den Arbeitsbereich des Roboters integriert. Nach einer bestimmten Schweißdauer oder zur routinemäßigen Wartung fährt der Roboter den Schweißbrenner automatisch zur Reinigungsstation. Zu seinen Kernfunktionen gehören: präzises Schneiden des Schweißdrahts mithilfe eines Drahtschneidemechanismus, um kugelförmige Rückstände an der Schweißspitze zu entfernen; Schützen Sie das Düseninnere durch Aufsprühen von Silikonöl oder einem Spritzschutzmittel. und Entfernen von Schweißspritzern, die an der Innen- und Außenseite der Düse haften, mit einer Reinigungsbürste oder einem pneumatischen Schaber.

 

7. Der Klappmechanismus

 

Dieser Mechanismus verwendet einen Servomotor als Antriebsquelle und gewährleistet eine hochpräzise, ​​programmierbare Steuerung der Drehzahl und Winkelposition. Sein Getriebesystem besteht aus zwei Zahnrädern, einem großen und einem kleinen. Typischerweise ist das kleine Zahnrad als Antriebszahnrad auf der Abtriebswelle des Servomotors montiert, während das große Zahnrad mit dem Drehtisch oder der Vorrichtung verbunden ist, die das Werkstück trägt. Dieses Untersetzungsgetriebepaar-Design verstärkt effektiv das Ausgangsdrehmoment des Servomotors, um den Anforderungen einer starken Werkstückneigung gerecht zu werden, und gewährleistet gleichzeitig die Gleichmäßigkeit und Positionierungsgenauigkeit der Drehbewegung des Werkstücks.

 

 

MAG-Edelstahlrohr-Flanschschweißgerät mit Roboter

1. Laden und Klemmen: Der Bediener hebt oder platziert die punkt{1}geschweißte Rohr-Flanschbaugruppe auf der speziellen Maschinenhalterung und aktiviert die pneumatische oder hydraulische Klemmung.

 

2. Programmauswahl/-abruf: Wählen Sie das dem Werkstückmodell entsprechende Programm auf dem HMI aus (oder verwenden Sie die automatische Erkennung).

 

3. Automatisches Schweißen:

• Das System startet. Der Positionierer dreht das Werkstück in die Ausgangsposition.
• Der Roboter/Schweißbrenner fährt zum Lichtbogenzündpunkt.
• Das automatische Schweißen beginnt (normalerweise mehrschichtiges, mehrschichtiges Schweißen). Der Positionierer dreht sich kontinuierlich mit konstanter Geschwindigkeit und der Schweißbrenner kann oszillieren.
• Der Schweißvorgang ist abgeschlossen. Der Lichtbogen erlischt und der Schweißbrenner kehrt in die sichere Position zurück.

 

4.Entladen: Die Vorrichtung wird freigegeben und der Bediener entnimmt das geschweißte Werkstück.

 

 

Automatische Rohr-Rundnahtschweißgeräte

• Petrochemische Industrie: Druckleitungen, Ventil- und Flanschbaugruppen.
• Schiffbau: Ballastwassersysteme, vorgefertigte Brandschutzrohre.
• Elektrokessel: Verteileranschlüsse, Economizer-Anschlüsse.
• Kommunaltechnik: Wasseraufbereitungsleitungen mit großem-Durchmesser, Stahlbauteile.

 

 

 

 

 

1. Normalerweise verwenden wir für die Verpackung Begasungssperrholzkisten. Für einige große Maschinen können wir Stahlpaletten und Kunststofffolienabdeckungen verwenden. Alle Maschinen werden vor Verlassen des Werks mit Rostschutzfarbe oder Öl lackiert.
2.Paket kann als Kundenanforderung sein.

 

 

• Zahlungsbedingung: 30 % T/T-Anzahlung zusammen mit der Bestellung, der Restbetrag sollte vor der Lieferung beglichen werden
• Lieferzeit: 45 Tage nach Zahlungseingang per Vorkasse
• Garantie: 12 Monate für die gesamte Maschine

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